Proporcionar alimentos limpios y seguros es la responsabilidad número uno del productor exitoso. En negocios como piladoras de arroz, los trabajadores buscan garantizar excelencia en su producto ensacado. Ya que a su vez una mejor calidad se traduce en mayores dividendos comerciales.
La mejor calidad del arroz dependerá en principio del origen, obviamente. Pero para optimizar aún más los resultados, deben tenerse en cuenta factores como las etapas y tecnología de pilado.
Actualmente se han desarrollado maquinarias idóneas que facilitan las fases de limpieza de arroz y otras cosechas. Inversiones que proporcionan una solución única para eliminar o extraer piedras de la cosecha, limpieza del grano, y clasificación según distintos parámetros.
Al final, un conjunto de equipos para un minucioso proceso de separación, que repunte la calidad del producto final. Pero, ¿en qué consisten cada una de estas etapas mecanizadas?
Prelimpiado del arroz
Cuando la cosecha llega a las piladoras de arroz, le acompañan materiales extraños como paja, semillas de maleza, tierra y otros materiales inertes.
Mediante una etapa de prelimpiado se eliminan estos elementos no deseados de manera rápida y eficiente. Prelimpiadoras de arroz, Sacapiedras y otros equipos se hacen indispensables para extraer piedrilla, grava, arena y otros elementos orgánicos que se mezclan entre los granos.
Iniciar con una fase de prelimpieza hoy en día es fundamental antes de cualquier etapa de descascarillado. De no implementar un prelimpiado se reducirá la eficiencia del descascarador, y por lo tanto se requerirá más tiempo en dicha fase de procesado.
Limpia previamente el arrozal antes de descascarillar. El arroz sin impurezas asegurará un producto final más limpio y de mayor calidad.
Descascarillado del arroz
El proceso del descascarado o descascarillado del arroz consiste en extraer la cáscara del grano, hasta convertirlo en un arroz integral. La cáscara se quita por fricción cuando los granos de arroz pasan entre dos superficies abrasivas, que se mueven a distintas velocidades.
Después del descascarillado, la cáscara se retira por succión y se transporta a un vertedero de almacenamiento fuera de la piladora. La cáscara representa el 20% del peso del arroz y un descascarador eficiente debe eliminar el 90% de la cáscara de una sola pasada. Usualmente, y dependiendo de la tecnología, puede requerir distintos ciclos por la máquina.
Los componentes principales de la máquina descascaradora son rodillos paralelos, que giran en direcciones opuestas. Los descascarilladores de rodillos de caucho producen la mejor calidad. Los hechos únicamente en acero ya no son aceptables en el sector de las piladoras de arroz comercial. Ya que conducen a una baja recuperación del pilado y a una alta rotura del grano.
Separación del arroz
Seguidamente, el separador divide el arroz sin cáscara del integral. La cantidad de arroz presente depende de la eficiencia del descascarillado y no debe ser superior al 10%.
Los separadores de arroz funcionan haciendo uso de las diferencias en gravedad específica, flotabilidad y tamaño entre el arroz con cáscara y el arroz integral. Dependiendo de tus necesidades agroindustriales, dispones de mesas separadoras con distintas capacidades.
Te recomendamos separar todo el arroz con cáscara del integral antes de blanquearlo. La separación del arroz después del descascarillado conducirá a un arroz elaborado de mejor calidad y reducirá el desgaste general del pilado de arroz.
Blanqueado del grano
El blanqueado de arroz incorpora técnicas avanzadas de abrasión para eliminar una fina capa de salvado. Para lograr la blancura deseada, el arroz puede someterse a pasadas adicionales en los blanqueadores.
El arroz se blanquea muy suavemente sin cambiar la forma original del grano de arroz. Su estructura está diseñada para reducir el daño del grano durante el proceso de blanqueamiento. Un sistema de aspiración especialmente diseñado elimina el salvado producido durante el blanqueamiento, según sea de procesado vertical u horizontal.
Pulido del arroz
Tras un cuidadoso blanqueamiento, el arroz ya tiene su típico color blanco. Sin embargo, el salvado de arroz todavía se adhiere al grano, la superficie es ligeramente rugosa y el grano aún no brilla.
Para ello, las pulidoras o polichadoras de arroz se utilizan para eliminar las últimas adherencias de salvado y alisar la superficie rugosa del grano.
El arroz es transportado por un sistema de alimentación a la cámara de trabajo. Allí, un rotor con levas en combinación con la fricción entre los granos y una canasta de cribado se asegura que el arroz se pula suavemente.
El salvado es extraído y sale de la máquina a través de una salida separada por aspiración. La intensidad del proceso de pulido se puede ajustar de forma variable mediante la placa de salida cargada con contrapesos.
Además, se puede añadir agua u otros líquidos durante el proceso de pulido. Esto permite producir una veta brillante y agradable. El aire enfría el producto durante el proceso de pulido y al mismo tiempo favorece la descarga del salvado blanqueador adherido. La máquina pulidora de arroz está disponible en distintos tamaños, cubriendo así una amplia gama de capacidades.
Considera el blanqueamiento en dos etapas. Tener al menos dos etapas en el proceso de blanqueamiento (y un pulidor por separado) reducirá el sobrecalentamiento del grano. Además, permitirá al operador establecer configuraciones individuales de la máquina para cada paso. Por lo tanto, asegurará un mejor pilado y recuperación del arroz espigado.
Clasificación por color para su ensacado
Ya una última capa de filtrado en las piladoras de arroz puede darse mediante una Selectora o Clasificadora por color. Consideremos que la calidad se percibe fácilmente en el grano. Ya que el color y la textura del producto pueden dar una idea adecuada sobre la calidad. Es por ello que la parte transparente de la funda tiene el propósito de reflejar los estándares de un producto a través de una percepción visual.
Las Selectoras por color es una tecnología automatizada para garantizar que el color y la textura sean uniformes. Funciona a través de cámaras de muy alta velocidad que identifican y expulsan las impurezas o los granos de baja calidad mediante presión neumática.
¿Por qué invertir en una selectora por color?
Este proceso clasifica los granos en dos partes. Es decir, aceptados (que se pueden comercializar) y rechazados (que se pueden utilizar para otros fines, como forraje para animales). Los beneficios de las máquinas clasificadoras por color se pueden resumir de la siguiente manera:
- Calidad: las máquinas clasificadoras por color han revolucionado la calidad de los productos alimenticios. Los fabricantes pueden controlar fácilmente la calidad de los productos y lanzarlos fácilmente al mercado.
- Control : los fabricantes pueden decidir y cambiar fácilmente la extensión de la diferencia de color y textura a rechazar. Esto les da un control adicional sobre los productos, por ejemplo, clasificando el artículo en varias categorías.
- Velocidad: la máquina clasificadora por color está automatizada y no supera la velocidad del control de calidad. De hecho, acelera el proceso general de aseguramiento de la calidad al eliminar los efectos humanos como la fatiga y la huelga.
- Retorno de la inversión (ROI) : las máquinas clasificadoras por color tienen un excelente ROI, ya que están cerca de una inversión única y requieren poco mantenimiento.
- Mano de obra : las máquinas automatizadas reducen el costo de la mano de obra y los problemas de gestión. Además, acorta en gran medida el margen de error aceptado, que comprende principalmente errores humanos.
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